公司采用现代数字信息技术和自动控制技术的工艺生产，设备及公用设备在公司得到广泛应用，生产设备数控化率达到65%，自动化生产线、半自动化生产线设备原值占总生产线百分比80%，网络监控点有120多个，利用计算机网络技术实现网络化电视监控，增强生产环节的管理水平。
灌装车间智能化生产线主要适合容量在1L到20L之间产品的自动化包装，产能最高6千瓶(5L)/天，广泛适用于小包装食用油。整线主要由吹瓶机，贴标机、旋转称重式灌装封口机、理环压环机、智能装箱机、称重剔除机、封箱机、机器人码垛机、缓冲系统、整线输送和智能控制系统等组成，其中核心灌装机采用先进的称重灌装技术，灌装精度高，无滴漏、无喷溅，是现代化工业生产的核心装备。汇福食用油智能灌装生产车间是国内顶尖的灌装生产线，与国内外同行对比，在环保、节能、安全、质量等方面具有突出优势。
车间增加了注塑设备和吹瓶设备，所有的油瓶、瓶盖和提环全部实现车间自己生产，吹瓶采用和灌装线连线，减少了储存和运输环节，既保证了产品质量，也保证了食品安全。公司与吹瓶设备厂家共同研发在保证瓶子质量的前提下从原有的每个瓶子117克降到了现在的90克，大大减少了原材料的使用量，仅此一项每年可节约资金500万元。
灌装机采用称重灌装，每个灌装阀下面都有一个德国HBM品牌称重传感器，精度很高，严格保证灌装重量。灌装机出口加装了重量超范围检测剔除装置，灌装精度可达到±1.5克/瓶，即保证了消费者的利益也降低了生产成本。增加了瓶口套标设备，增加了产品防伪和防止了认为破坏。
装箱和码垛都采用了工业机器人，大大降低了工人的劳动强度，提高了生产效率。装箱机后配备称重检测剔除装置，确保装箱数量准确。
增加了整线控制系统，整线采用PLC变频控制，可根据生产情况自动调节单机及整线的生产速度，大大降低了车间能耗。每个单机设备之间增加了连锁控制，实现了自动化、智能化生产。而且还增加了上位机系统，整个车间生产线设备的各项数据（故障原因、故障时间、停机次数、产能、运行状态等）全部上传到办公室的上位机上，形成生产报表，生产情况一目了然。
首先从市场部的客户订单开始，由生产部通过ERP系统了解零件和辅料库存情况再对订单进行生产计划的编制和分解，转换成内部零件、辅料要货计划，并将零件、辅料要货计划下发至各生产车间，由各车间进行机台生产任务编制和下发。各车间在接到生产计划周会向生产部和采购部门发出要货计划，同时通过系统向人事部反映人员需求来满足生产需求。生产部和采购部门按照要货计划执行物料采购，采购到货后由进料检验员进行检验，同时车间工艺人员接到投产后会进行工艺文件的编制和下发。各车间调度员根据生产计划和上道工序的完工情况，会对机台生产任务进行临时调度和调整。
在生产加工过程中实现加工工艺参数及在线检测数值的采集、存档，并提供实时查询，在线检测分类不良原因上报。前后道工序生产合理数量、批次、加工工序顺序管控，批次更换时系统提醒是否更换提示，并能提供物料防错，异常时报警提醒或锁机；与ERP系统对接实现在制品、辅件、库等原材料的出入库与库存数据管理，成品出入库、在库数的管理；废品库数具与生产线数据匹配查询根据现场采集的实际生产情况，系统能够对生产参数、物料的参数、设备参数等信息，生成相应的统计报表；系统管理、操作人员权限设置，各自权限的人只能操作权限范围的操作。
空调自控系统主要实现对冷冻水系统、空调系统、通风及防排烟系统等进行自动控制，使洁净区和一般区均达到设计的温度、湿度、风量、风压。同时，对制冷系统、加热加湿系统进行启停、联锁、节能控制，也对系统进行监测、数据采集、以及数据分析处理。
建立客户在线服务管理系统，可供客户线上询价、下单、上传工程文件、付款、进度追踪、收货等等的下单管理软件。同时此套系统还部分对市民公开，通过扫描瓶身二维码可以了解油脂的生产日期、加工原料、原料产地以及各项质量指标，为创建食用油质量安全追溯提供了可行性。
公司在生产能力、产品质量、成本耗能等多方面取得巨大的效果，直接体现在油产量翻番、成品量增加了将近4倍，灌装精度、成品合格率、库存周转效率大幅提升，上市时间大幅缩短，能源消耗直线下降。
进一步规范、优化企业业务流程，整合和统一调配企业内部资源，解决当前多系统并存造成的信息孤岛、业务协同效率低的弊端，使整个生产系统达到协同优化，变得更加动态和灵活。