洛克希德马丁投资3.5亿美元建设新卫星生产工厂
洛克希德马丁公司在位于科罗拉多州丹佛附件的Waterton峡谷园区动土建造一个3.5亿美元的新生产工厂。新工厂名为Gateway Center，将采用各种最先进的技术，包括3D打印和VR，来设计和开发下一代卫星。洛克希德马丁声称这一举措是为了卫星的制造注入创新，以降低成本和生产周期，从而为未来的任务提供支持。
洛克希德马丁公司的新卫星一体化设施将使其Waterton峡谷园区成为全国最大的空间技术中心之一，拥有350万平方英尺的研究、工程、测试和办公空间。
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创新
改变竞争的游戏规则
Gateway Center将于2020年完工，包括一个最先进的高层洁净室，能够同时构建从微观到宏观的卫星。该设施无纸化、数字化的生产环境结合了快速可重构的生产线和先进的测试能力。其中包括一个扩展的热真空室以模拟恶劣的空间环境，用于高度感知传感器和通信系统测试的消声室，以及先进的测试操作和分析中心。
根据洛克希德马丁的执行副总裁Rick Ambrose，航空航天是美国创新和增长的引擎，洛克希德马丁正在投资的基础设施和技术，可以帮助加强美国在军事和商业领域的领先地位，并提高科学探索实力。 Gateway Center配备先进的3D打印设备，通过虚拟现实设计和智能有效载荷等技术，这种创新将改变当前航天领域的游戏规则，同时节省时间和开发成本。
洛克希德·马丁的Waterton峡谷园区自20世纪50年代以来一直是空间创新的中心，拥有4000多名员工，并拥有领先行业的设计、制造和测试设施。目前在现场生产的航天器包括空军的GPS III卫星，美国航天局的InSight火星着陆器，NOAA的GOES-R系列气象卫星和商业通信卫星。
根据3D科学谷的市场研究，洛克希德马丁空间系统所使用的3D打印技术包括EBAM电子束增材制造技术、EBM金属粉末床电子束熔化增材制造技术。
EBAM电子束增材制造技术方面，洛克希德马丁空间系统使用的Sciaky增材制造设备在金属沉积过程中，光束的能量通过参数实现闭环控制调节使得整个增材制造过程保持一致的熔融结果。
洛克希德马丁空间系统采用3D打印技术来生产零件有着明显的好处。大型锻造压力机的生产能力是有限的，3D科学谷了解到通常要锻造一个罐顶锻件经常需要排队等待几个月，12个月的交货期是常态。相比之下，通过EBAM电子束增材制造的方法（直径16英寸的圆顶）在短短的3小时内就可以制造出来。当然这个圆顶仍然需要后期的热处理，以及机械精加工，并且还需要与另一个圆顶焊接起来。所有的周期加到一起与锻造的时间相比仍然是显著缩短的。
钛合金推进器容器的锻造不是近净型的，这意味着锻件的大部分材料都要被机械加工去除，以达到成品零件的要求。这就增加了机加工本身的成本和被机械加工去除的材料成本。EBAM电子束增材制造的加工结果是近净型的，虽然也需要后期的机加工，但是材料去除率与锻件相比是相当少的。
锻造需要模具，这限制了设计的自由度。每一次的设计修改都需要制造相应的模具，这些模具是昂贵并且需要花费时间的。而EBAM电子束增材制造可以避免制造新模具的时间和成本，这使得设计迭代变得轻松灵活。
EBM金属粉末床电子束熔化增材制造技术方面，洛克希德马丁空间系统制造出Juno探测器上的3D打印钛金属波导支架，而Juno号探测器经过五年的长途“飞行”成功进入木星轨道。
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